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凹版印刷質量缺陷與機器設備的關系
前言：在凹版印刷過程中，每個質量缺陷點產生的原因往往不是單一的，而是多種因素疊加的結果，機器設備（包括工裝具及輔助設施）的影響是其中最重要的原因之一，本文簡單分析凹版印刷質量缺陷與機器設備的關系。這里談輪轉凹版印刷機，承印物為塑料薄膜，印刷類型為包裝裝潢類印刷。
在印刷過程中產生的質量缺陷定義為超出了國家或企業(yè)標準允許的范圍，或不滿足顧客的質量要求，通常判定為不合格品。我們可分為外觀缺陷、功能性缺陷、衛(wèi)生性缺陷三方面，下面就逐項探討。
一、外觀缺陷。
印刷外觀不良為凹印質量控制過程中是最為復雜的，其表現(xiàn)形式很多，通常可分為：套印不良、顏色偏差、網(wǎng)眼堵塞、版面起臟、刮刀線、刮痕、拖尾、水紋線、油墨氣泡、油墨點、脫墨或油墨反粘、壓痕、文字或圖案殘缺、文字或圖案錯誤等。
1. 套印不良，原因較為復雜，主要涉及到機器和承印材料，機器部分可分為機器套印套準裝置、張力、烘箱溫度、制版、裝版、壓輥、導輥、冷水輥等諸多原因。
（1）套印套準裝置引起套印不準一般為套印精度達不到0.2mm最低要求、光纖故障、光電眼不靈敏、電眼找不準印在薄膜上的光標、自動套印功能失靈等。
（2）因張力系統(tǒng)是凹印機的核心部分，它的穩(wěn)定與否與套印問題有直接關系，凹印機張力分為放卷張力、入料牽引張力、出料牽引張力和收卷張力四個部分，印刷區(qū)域即色座間的張力靠橡膠壓輥來分開，印刷區(qū)域的張力要保持恒定，同時放卷張力也要保持恒定，最后一個印色的套印要保證不受收卷張力的遞減而影響。如果機器張力系統(tǒng)異常，不管是電子或機械的原因，其他無論什么措施都難保證連續(xù)套準。
（3）烘箱溫度影響，烘箱內溫度會帶來承印薄膜的形變，是套不準的原因之一。根據(jù)經(jīng)驗烘箱溫度設定越高，套印越不穩(wěn)定，如果烘箱溫度設置適當時，張力適當減小會增加套印穩(wěn)定性。
（4）制版的問題，如版輥不圓，轉動時軸芯線不是直線，色序確定后，版徑遞增不合適，每條版直徑遞增一般為0.02-0.03mm（經(jīng)驗數(shù)據(jù)），版徑遞增的作用是補償薄膜前進過程中因阻力和壓力造成的機械同步速度損失。
（5）裝版原因通常是鍵槽與堵頭不匹配，運轉時版輥會跳動，帶來薄膜在牽引前進中受力不均衡。
（6）壓輥問題，壓輥的硬度不合適，各條壓輥的硬度不一致；因壓力帶來不協(xié)調影響對機械同步遞減速度損失的均勻補償；因氣缸原因造成的同一壓輥各部位的壓力不恒定、不均勻等。
（7）導輥的影響，由于導輥軸承原因造成轉動阻力不均或運轉抖動。
（8）薄膜通過的機器各組冷水輥表面溫度一般要在30℃以下，如果超過45℃會對套印有直接影響。
2. 顏色偏差，主要指印樣與標準色樣有差距或印刷過程中卷與卷之間顏色不一致。主要原因為油墨循環(huán)系統(tǒng)用完后沒有清洗干凈，在一種油墨中混入另外一種顏料，帶來原墨色相的變化。還有印刷過程中塞版，版面磨損，網(wǎng)點變淺，刮刀壓力或角度有變化等，以上問題對有淺網(wǎng)點部分或有淺網(wǎng)點的疊色區(qū)域影響較大。
3. 網(wǎng)眼堵塞，原因是有網(wǎng)點的部分被干的油墨堵住，主要因為油墨干燥太快造成，機器對其影響為刮刀的位置與版輥轉印點遠或角度不合理，版輥直徑大，浸入油墨面的深度達不到版周的1/5以上，版輥網(wǎng)點雕刻深度不合適，機速慢等。當然解決堵版最簡易的方法還是充分洗版并調整油墨溶劑，使其適當慢干。
4. 版面起贓的表現(xiàn)為在版輥的沒有網(wǎng)點的區(qū)域粘上了油墨，轉移到薄膜上造成臟污，除了油墨原因外如油墨較慢干，還跟刮刀和版面有一定關系，刮刀的硬度、壓力、與版輥的接觸角度等的影響，用硬度和柔韌性均較好的刮刀易于解決此問題，如陶瓷刮刀。如果刮刀的壓力和角度選擇不合適，會帶來臟污，壓力過大刀口會卷刃，并可能使版輥鍍鉻層磨損，正確的刮刀角度是刀刃與版輥接觸面切線的角度為45-70°，版面拋光不良也會帶來起贓，充分研磨可改善。
5. 刮刀線產生的原因主要有刮刀有磨損或刀刃下有油墨雜質，刮刀安裝角度超出要求范圍，印版表面光滑度和網(wǎng)點平滑度不夠會造成刮刀過快磨損。因凹印的油墨路徑（刮磨點到轉印點的距離）較短，油墨的流平性不能彌補刀口上的瑕疵就會產生刀線，所以解決油墨問題是解決刀線的關鍵，主要是增加油墨的溶解性和流平性。同時對印版作好打磨處理，對新版要用1000目以上砂紙以80-100m/min的機速全面研磨5分鐘左右，對刮刀也要作針對性研磨。
6. 刮痕和拖尾均與刮刀與版面的配合有關系，引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀損傷、刮墨刀加壓不適當、刮墨刀角度不正確、印版上有刮痕等，排除的方法是使用優(yōu)質的刮墨刀，調整刮墨刀的壓力及角度，返修印版等，拖尾一般是刮刀的角度或壓力太小造成。
7. 水紋線在實地色或油墨較厚的部分最容易出現(xiàn)，這與凹版制版網(wǎng)點形狀有直接關系，另外就是橡膠壓輥兩端壓力不均，或壓輥本身不平滑，硬度不合適，可以通過更換壓輥或調整壓輥的壓力來彌補，也可以在壓輥上抹少量的粉來解決。
8. 油墨點產生主要為版兩端或刀架下的擋墨紙沒有裝好，運轉中不能把飛出的油墨完全擋在墨槽內，油墨泵吐出口沒有埋入油墨液面以下飛濺出來；油墨泵開關閥開得太大容易飛濺；油墨吸入口被堵住，吐出口吐出空氣體飛濺；主刀片與副刀片之間有縫隙（副刀片變形）；包版的膠紙沒包好甩出油墨等。油墨氣泡產生除了油墨本身的原因外，主要是油墨槽中分散棍的原因，無論是膠質還是鋁質分散棍，它的直徑、長度要選擇與油墨和機速相匹配，分散棍要緊貼印版均勻轉動，不可左右移動或在墨槽中與印版碰撞跳動，能有效化解墨槽中的氣泡。
9. 脫墨或油墨反粘主要是油墨本身及溶劑選擇缺陷、油墨干燥不充分、殘留溶劑過多等造成，在確保油墨沒有問題的情況下，要適當增加烘箱的風量和風速，合理提升干燥溫度，降低機器速度，保證油墨干燥充分；另外，收卷的初始張力設定過大或張力遞減錐度選擇不合適，造成收卷太緊，再做復卷時也會造成油墨反粘掉，特別是OPP承印材料更為明顯，所以要跟據(jù)材料及材料規(guī)格設定合適初始張力和張力遞減錐度。
10.壓痕主要為壓輥本身缺陷帶來，如壓輥上粘有異物，壓輥上有缺口或有凹陷等，造成油墨不能正常轉移。因此要解決此問題就要先解決壓輥的缺陷。
11.圖案文字殘缺是油墨沒有充分轉移，主要原因為嚴重堵版；壓輥壓力太小、壓輥跳動或壓輥有破損；墨槽漏墨或油墨循環(huán)泵故障造成墨槽油墨不足，版輥個別地方?jīng)]有浸入油墨等。
12.文字或圖案錯誤，這樣的問題盡管不經(jīng)常發(fā)生，但也要有足夠的警惕。主要的原因設計本身錯誤，審稿沒有發(fā)現(xiàn)，或制版用錯稿件帶來文字圖案錯誤，再者就是生產操作人員裝錯了印版。控制這種異常主要是增加各工序檢查的力度，確保按程序操作。
二、功能性缺陷可分為：油墨附著牢度差、條碼印刷不能讀取或讀取通過率不達標、圖案間距拉伸或收縮超標。
1. 油墨附著牢度的檢查目前最簡便的方法仍然是用1英寸寬透明膠完全貼合在印樣的油墨面，用適當力度壓平后進行剝離，如果油墨被粘掉的面積超過一定比例，就判定為附著牢度不合格。盡管油墨附著牢度最直接的影響因素是薄膜和油墨，但在生產實踐中因機器原因也不少見，這里最常見的原因就是油墨干燥不充分或殘留溶劑過多，可參照前面所述脫墨和油墨反粘的解決方法。
2. 條碼印刷不能讀取或讀取通過率不達標，這個項目也需要條碼掃描儀來檢測，造成此問題最常見的原因為制版時對條碼的放大比例選擇不合適；條碼顏色選擇錯誤（一般為黑色，個別有其他顏色）；制版網(wǎng)點設定不合適，油墨轉移不夠；生產中的問題為條碼印刷有缺失，油墨拖尾；網(wǎng)點淺造成顏色淺等。
3. 圖案間距拉伸或收縮超過一定范圍，會直接造成制袋工序不能使用，或袋子尺寸規(guī)格不符合客戶要求。一般單個圖案間距偏差超過2mm，即為缺陷。主要因為薄膜受張力和烘箱干燥的影響，特別是印刷各個色座間的張力太大，經(jīng)過烘箱后薄膜會被拉伸，薄膜在印后拉伸造成圖案間距擴大，在印前拉伸造成圖案間距收縮，如果是多色套印，因拉伸比例不一致，有可能會帶來套印不準，如果是三色以下印刷，圖案間距變化較隱蔽。解決此類問題除了合理設定生產機器張力和溫度參數(shù)外，還要在生產過程中對每卷印樣進行測量，以便發(fā)現(xiàn)異常及時解決。
三、跟設備有關的衛(wèi)生性缺陷主要有溶劑殘留超標和雜質異物混入。
1. 溶劑殘留根據(jù)國家最新標準包裝用塑料復合膜、袋干式復合和擠出復合工藝殘留溶劑要求為：溶劑殘留總量＜5mg/m?,其中苯類溶劑不檢出。因機器設備的干燥能力不足往往是溶劑殘留超標的主要原因，圍繞提升機器的干燥能力，可進行增加烘箱的風量和風速，適當增加干燥溫度，降低機器速度。也可以從印色的排序考慮，在制版時注意把有大面積和厚實油墨的色序排在前面，最后的白色提高烘箱溫度到70℃左右。
2. 雜質異物不但影響印刷材料的衛(wèi)生性，它也會直接破壞印刷品的外觀質量，不管是環(huán)境本身的問題還是所用材料帶來都會造成不良影響，特別是要控制不把雜質異物卷入印刷品，如果壓輥和導輥上有這些東西，就會帶來印刷瑕疵，要控制這一點，就要定期全面做好機器設備的清潔工作。
結束語
綜上所述，改善機器設備和規(guī)范操作是解決三大類凹版印刷質量缺陷的途徑之一，在實際生產過程中質量缺陷的預防比補救更重要。正式印刷之前除了要選用合理的技術工藝，必須要做好機器的點檢準備工作。
